专业塑胶制品表面导电厂家讲述导电塑料是将树脂和导电物质混合，用塑料的加工方式进行加工的功能型高分子材料。主要应用于电子、集成电路包装、电磁波屏蔽等领域。日前，科学家表示，一种新型导电塑料可能为消费电子产品和飞机带来低成本、透明太阳能电池，弹性的轻量电池以及超薄抗静电涂层。研究人员已经确定了这类聚合物的固态电气性质。新型导电塑料称为PTMA(有机自由基聚合物)，导电性是普通半导体聚合物的10倍多。“这是一种可以充电的聚合物玻璃，但是因为玻璃通常是绝缘体，这似乎是自相矛盾的。”美国普渡大学化学工程专业助理教授BryanBoudouris表示。这专业塑胶制品表面导电种聚合物易于生产，像树脂玻璃一样。树脂玻璃是可在许多产品中找到的一种廉价透明塑胶。但是不一样的是，PTMA可以导电。“我们每年制造数十亿吨塑料。想象一下，如果可以生产同种、同样规模但是具有电气性质的材料，其利用价值将会更加巨大。”Boudouris表示。PTMA可以带来廉价的、透明太阳能电池，用于手机屏幕的抗静电、抗炫射的涂层，用于飞机的抗静电遮盖来避免雷击，弹性的闪存盘，以及热量发电的热电装置。目前，专业塑胶制品表面导电厂家知道这类聚合物已经商业应用于新型电池。然而，新型导电塑料的广泛实际应用还需要增加100-1000倍的导电性。

水性环保导电涂料是利用高性能纳米氧化物为主要原料与透明树脂结合而成的具有高透明性、导电性和防紫外功能的复合涂料。主要用于EMI电磁波屏蔽和抗静电作用。现在市场上有很多款水性环保导电涂料，如果不懂得分辨水性环保导电涂料的质量好坏，很容易上当受骗，现分享下水性环保导电涂料应如何选购：1、看涂料表面优质的水性环保导电涂料其保护胶水溶液层呈无色或微黄色，且较清晰，表面通常是没有漂浮物的，如果有漂浮物，则需谨慎购买。非环保型的涂料由于VOC甲醛等有害物质超标，大多有刺激性气味，闻一闻涂料中是否有刺鼻的气味，有毒的涂料不一定有味儿，但有异味儿的涂料一定有问题，消费者需要谨慎购买。当然也不要购买闻起来很香的产品，一般来说这类涂料都添加了香精，而添加剂本身就是一种化工产品，很难保证环保。2、仔细查看产品的质量检验报告，尤其注意看涂料的总有机挥发量(VOC)有机挥发物对我们的居室环境和自身都会构成极大的危害。甲苯、二甲苯、丁酮、醋酸酯等都在限制之列，我们应该尽量减少这些溶剂的用量。3、如果可能的话，请销售商打开涂料桶，亲自检测一下如果涂料出现严重的分层，说明质量较差用棍子轻轻搅动，抬起后，涂料在棍子上停留时间较长，覆盖均匀，则说明质量较好，用手轻捻，越细腻越好。没有问题的涂料经销商，多采用开盖销售的方法，让消费者直观涂料的环保性。

防静电液涂在物体表面后，形成极薄的透明膜，提供持久高效的静电耗散功能，能有效消除摩擦产生的静电积聚，防止静电干扰及灰尘粘附现象，在湿度低于20%时仍然有效。根据使用情况，防静电性能可持续一个月到几个月。无毒、不燃、无污染，使用安全。防静电液适用于对静电有控制要求的电器、仪器桌面、台面、塑料制品、包装品、存储盒、托盘、毛毯、织物等任何物品表面。应用举例如消除各种塑胶材料低磨及光滑表面的静电。同时可消除物体表面吸尘问题，消除计算机因静电引起的故障，复印及打印机卡纸的现象。在SMT行业可降低PCB虚焊率。防静电液特点环境表面、产品及产品包装对灰尘、脏东西及细菌的吸引与附着，防止用来处理及存放电子零件的装运箱及托放架表面之电荷的产生敏感的电子零件及组件在制造、装运时的损坏.防止数据处理中的“尖波（Glitches）”…记忆数据遗失、数据错误、卡纸。通用型静电消除液的包装型式为具有喷嘴，立即可用的夸脱瓶或者容易分装的加仑桶。1、适用于任何材料的低磨及光滑表面。防静电效果可持续数月或一年以上（常温湿度下）。2、使用方法可以喷、擦、浸、涂等。3、使用安全：无毒、不燃烧、无腐蚀性、符合RoHS。4、不残留痕迹、不影响产品性能、无污染、完全生物降解（Biodegradable）。5、水溶产品，干燥时间与水的相同。6、抑菌配方，防止吸附尘埃。7、长期储存不失效（无失效期），请勿放在阳光直射的地方和不相溶的化工产品旁。8、在相对湿度低于25%的干燥环境时仍有效。主要用途1、塑料制品（PVC、PET、PE、PMMA、PP、PS、ABS、PC等）表面、包装制品上的消除静电、杀菌。2、电子元器件，电子元器件存储盒，IC托盘、管材等表面防静电。3、塑料或者电子产品的外包装，防止电子元器件在包装或者运输过程中被静电击穿击坏。4、生产过程、运输、接收过程中由于静电放电导致电子器件的损坏。5、有效消除投射材因高速运转产生的静电，使处理后的产品达到不沾尘、干净光亮的标准效果。6、1加仑可覆盖大约4000-4500平方英尺。

防静电液厂家知道静电是一种客观的自然现象，产生的方式多种，如接触、摩擦等。静电的特点是高电压、低电量、小电流和作用时间短。人体自身的动作或与其他物体的接触，分离，摩擦或感应等因素，可以产生几千伏甚至上万伏的静电。静电在多个领域造成严重危害。摩擦起电和人体静电是电子工业中的两大危害。生产过程中静电防护的主要措施为静电泄露、耗散、中和、增湿，屏蔽与接地。人体静电防护系统主要有防静电手腕带，脚腕带，工作服、鞋袜、帽、手套或指套等组成，具有静电泄露，中和与屏蔽等功能。静电防护工作是一项长期的系统工程，任何环节的失误或疏漏，都将导致静电防护工作的失败。20世纪90年代，国际上兴起“绿色革命”，促进了涂料工业向“绿色”方向大步迈进。以工业涂料为例，在北美，1992年常规溶剂型涂料占49%，今年将降为26%，水性涂料、高固体分涂料、光固化涂料和粉末涂料比例，1992年为51%，今年将增加到74%。在欧洲，常规溶剂型涂料比例，1992年为49%，今年将降到27%，水性涂料、高固体分涂料、光固化涂料和粉末涂料比例，1992年为51%，今年将增加到73%。今后10年，水性涂料生产技术将走向成熟，60%以下固体含量的溶剂型涂料面临衰退。目前，防静电液涂料研究的方向：一是涂料应用自动化，所提供的产品施工简便和安全，特别是产品涂装要自动化，二是向环保型涂料方向发展，三是增加新的组成成分，使涂料在涂覆后发生新的化学变化而构成涂膜，以及由一次施工只能得到薄涂层转变为得到厚涂层，涂膜层数也将由繁琐的多道配套简化为简单施工，涂膜干燥过程也将利用各种物理、化学反应而大大缩短。一般工业建筑及设备设计采用防静电涂料，从涂料的功能分析，涂料能在10-2秒的短时间内，透明玻璃隔热涂料，导泄静电压积蓄，避免产生放电引起火警或破坏电子元器件的事故，而静电的产生与积蓄是自然界客观存在，没有抵抗的的技能，用于织物的没有测定过导泄的理论的防静电剂产品，能防止服装在穿着过程中静电的积累，在此仅叙说贮油罐导静电涂料及涂装防护，结构(本征)型导静电树脂在我国尚处在试验开发阶段，到生产实践中应用还有一段路要走，隔热涂料。现在导静电涂料是在合成树脂中添加一定量的导电载体，成膜后达到一定范围内的电阻率而满足导静电要求。导静电与导电技术对涂层的电阻率要求不同，在多种工业生产过程中或计算机房操作，玻璃隔热涂料，由於静电的存在，会构成事故或对产品或控制设备的破坏。如计算机房、电子元器件生产，人的活动对地面产生的静电必须及时疏导。

一、抗静电剂的工作原理：众所周知，普通型抗静电剂是一种表面活性剂，它的分子由有较长碳链组成的亲油（亲塑料）基团及亲水的极性基团组成。当抗静电剂加入塑料中时，亲油基能于塑料相容，当抗静电分子从塑料中迁移到表面时，亲水基团能从空气中吸收水份，当空气中的湿度达到一定值后，塑料的表面会形成一层肉眼分辨不出的薄薄水层，由于水层中含有一些杂质，能提供一条漏电的通路。因此，塑料表面的漏电性能取决于这一层水层，也就取决于使用环境的空气湿度。二、由于普通抗静电剂的工作原理，造成了其无法改变的不稳定性。即抗静电效果随着空气湿度的变化而变化。当空气相对湿度在80%以上时，抗静电剂的吸水能力大于水分的挥发能力，添加少量的抗静电剂，塑料的表面就能获得很好的抗静电效果，表面电阻大约为108~1010，当空气相对湿度在60%~80%时，抗静电剂的吸水能力和水分的挥发能力相当，塑料的表面就能获得一定的抗静电效果，当空气相对湿度在60%以下时，抗静电剂的吸水能力弱于水分的挥发能力，也可以说没有足够的水分接触到塑料表面，因此，塑料的抗静电性能比较差，甚至没有。这是普通型抗静电剂的最大的缺点。因此要求塑料有稳定的抗静电性能的时候，一般是采用永久性抗静电剂或者使用无机导电材料。三、普通型抗静电剂性能的检测标准：由于上述的原因，衡量普通型抗静电剂的性能必须在一个固定的空气相对湿度下进行。国际上通用的检测标准为：空气相对湿度60%，温度为25℃。抗静电剂生产商也是按照这个标准来对自己的产品质量作出保证的。

近年来因聚氨酯(PU)材料引起的建筑火灾事件频发，给社会发展与企业运营都带来了严重的影响，更对人民群众的人身财务安全造成极大隐患。从上海“11·15”重特大火灾事故到美国阿拉斯加的HCRedi-Mix水泥厂火灾，一系列因聚氨酯建筑材料引起的火灾事件引发了社会的高度关注，墙体保温材料聚氨酯(PU)也因此成为行业舆论的焦点。基于PU材料在事故中体现出的易阴燃、燃烧速度快、烟雾大、毒性强等特性，业界对PU材料逐渐产生质疑，并认为有必要逐渐杜绝其用于外墙保温和室内装修。而安全、绿色、性能稳定的水性脱模剂产品正是在这样的大环境下应运而生，它的出现是行业寻求更绿色环保的水性解决方案的努力之一，并因此能得到了广泛的市场认可。中华人民共和国环境保护部2013年第31号公告，发布了《挥发性有机物(VOCs)污染防治技术政策》，严格规定了溶剂型化工产品的VOC排放要求，同时对于无VOC排放的水性产品也是一种政策方面的认可和支持。行业亦提倡在PU泡沫塑料产品生产过程中出于安全环保的考虑应尽可能采用水性助剂产品，以克服现行生产工艺和设备中的不完善之处，用具有可持续性的技术创新推动保温、建材及交通运输设备的材料升级。现在，不仅仅是PU建筑材料行业，包括涂料、助剂、脱模剂在内的整个化工行业都在大力提倡以水性产品代替溶剂型产品。与溶剂型产品相比，水性产品基本无VOC排放，可有效提高环境安全与友好性，水性产品不含可燃的有机溶剂，无毒性挥发，既可降低火灾隐患，又能同时避免有机溶剂对操作人员带来的潜在健康威胁，同时，市场上绝大多数国产低固含即用型脱模剂都使用120号溶剂汽油或石油醚作为有效成份的载体，闪点一般在零下20多度或在4度左右，而肯天其普通溶剂型产品的闪点均可达到26-28度以上，某些高闪点产品还达到56度，甚至还推出了闪点在60-80度的更高规格产品，其水性脱模剂以水替代传统的溶剂作为有效成份的载体实现了没有所谓闪点，真正做到了不燃与安全。事实上已经吹响了脱模剂行业水性化转换的冲锋号，一批国内主流的汽车地毯、隔音垫等生产企业也积极响应政策号召和终端消费者需求，已经或正在进行水性产品的切换使用。同时，国内各主流行业协会、政府、生产企业在推广水性助剂方面也均有表态，生产水性产品和使用水性材料的企业数量正在不断增加。

热塑性弹性体(TPE)是什么?热塑性弹性体(TPE)通常是弹性模数较低的弹性材料，在室温条件下可被反复拉伸至原来长度的两倍以上，并具有在应力消除后几乎完全恢复至其原来长度的能力。具有这种特性的早期材料是热固性橡胶，但许多可注射模塑的热塑性弹性体(TPE)系列正在取代传统的橡胶。除了以它们的基本形式使用之外，TPE还广泛地用于刚性热塑性塑料的改性，通常是用于改进抗冲击强度。对于板材和一般模塑级复合材料来说，这是相当普遍的。TPE的种类到1996年为止，六种主要的TPE可分为二大类：嵌段共聚物(苯乙烯类树脂、共聚多酯、聚氨酯和聚酰胺)，以及热塑性弹性体掺混物及合金(热塑性聚烯烃和热塑性硫化橡胶)。除这些TPE以外，还出现了两种新技术。它们是金属催化合成的聚烯烃塑性体与弹性体，以及反应成型的热塑性聚烯烃弹性体。传统型TPE是所谓的两相体系。从本质上来说，由硬的热塑性塑料所组成的一相，以机械或化学的方式与软的弹性体所组成的另一相结合，所生成的TPE具有该两相结合的性质。传统的TPE系列•苯乙烯类树脂(S-TPE)•共聚多酯(COPE)•聚氨酯(TPU)•聚酰胺(PEBA)•聚烯烃掺混物(TPO)•聚烯烃合金(TPV)热塑性弹性体TPV具有以下几大产品特性：拉伸特性拉伸特性是用来说明热塑性弹性体TPV被拉伸时将如何表现的测试值。有几种普遍采用的试验，可显示弹性体在最终用途环境里将会如何表现。断裂抗拉强度此测试值又称为极限抗拉强度。在此试验中，热塑性弹性体TPV的试片被拉伸直至断裂。拉断此材料所需的力量也被同时测出。其单位通常是磅/平方英寸(psi)或兆帕(MPa)。极限抗拉强度高的弹性体，与测试值较低的弹性体相比较不易拉断。抗撕裂强度此测试值说明热塑性弹性体TPV抵抗撕裂的性能如何。抗撕裂强度试验与断裂抗拉强度试验基本相同，但试片一侧有一V形缺口以作为扩展点。所测试材料被拉伸至完全撕裂，撕裂此试片的力量也被同时记录。其单位通常是磅/英寸(psi)或千牛顿/米(kN/m)。拉伸模量在拉伸模量试验中，热塑性弹性体TPV被拉伸至各种不同的长度，其抵抗拉伸的力量也被分别测出。此测试值通常表示为弹性体相应于其长度与原始长度的各种不同百分比时的抗拉强度，例如在50%、100%或300%时的抗拉强度。弹性体对拉伸的抵抗力在开始时可能会很强，但随着它的伸长而会变得较弱(称为“颈缩”)。伸长率并非是衡量拉伸该热塑性弹性体TPV是如何困难或如何容易，而只是衡量它在断裂前能被拉伸多长。断裂伸长率被表示为与其原始长度的百分比。某些软的弹性体在断裂前可被拉伸至其原始长度的1000%以上。软的热塑性弹性体TPV的伸长率通常比硬的刚性材料高的多。

聚乙烯蜡润滑剂又称高分子蜡简称聚乙烯蜡。因其优良的耐寒性、耐热性、耐化学性和耐磨性而得到应泛的应用。现分享下聚乙烯蜡润滑剂常用的四大生产方法：1、熔融法：以溶剂在密闭、高压的容器下加热熔融，然后在适当的冷却条件下出料，获得成品。2、乳化法：可得又细又圆的粒子，适用于水性系统，但所加入的表面活性剂会对涂膜的耐水性造成影响。3、分散法：将蜡加入树蜡/溶液中，利用球磨机、滚筒或其他分散设备分散。4、微粉化法：可采用喷射微粉机(Jet-Microniser)或微粉/分级机(Microniser/Classifier)生产工艺，即是利用粗腊在高速状态下相互间激烈碰撞后逐渐碎裂成微粒状，然后再由离心离心力作用，在失重下被吹逸出来收集而得。此为目前应用最多的制造方法。

EVA脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质，是防止橡胶、塑料、弹性体或其他材料的模制品、层压制品等粘结到模具或其他板面，起易于脱离作用的一类加工助剂。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。特别是近年来，反应注射成型工艺的应用，更加促进了EVA脱模剂的发展。塑料在注塑成型中会产生二种摩擦力，一种是聚合物加热熔融时聚合物分子之间的内摩擦力，另一种是聚合物熔体与加工模具表面的外摩擦力。由于摩擦作用易使熔体的流动性降低，产生不利的结果，表现为：加工性能差，加工速率慢，制品不易充满形状复杂的模具，制品表面粗糙，缺乏光泽，严重者形成皱纹等毛病。克服上述二种摩擦力的有效方法之一是添加润滑剂。我们所说的EVA脱模剂，实际上是一种外润滑剂。在使用时可以加入混合物料中，也可以涂刷在模具表面。外涂脱模剂时，脱模剂在模具表面形成一层光滑的，致密的薄膜，将模具与所加工的物料隔离开来。这层脱模剂薄膜必须能很好地与模具表面粘结，不易脱离与被破坏，但又不与制品发生任何反应与粘连，能把模制品很好脱落出来。

我们可以把母粒和切片在熔体注射器中的混合看着是两种聚合物的共混，借助聚合物共混的知识分析上述共混过程中两种成分的塑化和分散过程。母粒和切片是完全相容的，所以她们之间的溶融混合只需要进行分配混合就够了，这种混合要有效地进行，应力必须从一种材料传递到另一种材料，当两种材料黏度相近时，应力传递最容易，而当两种材料的黏度相差太大，并且低黏度（在母粒特别是黑母粒和切片组成的体系中，切片的熔体黏度一般较母粒低）成分含量较大时，低粘度成分可能会“淹没”高黏度成分，这样熔体中的应力传递将相当困难，即使增加能量（提高转速或升高温度等）也难以溶融高黏度聚合物，这样会在熔体中存在未塑化的颗粒。即使温度高到使聚合物过热，也不能消除这些颗粒。综上所述，必须使母粒和切片在熔体注射器的塑化环境中黏度相近，才能得到塑化良好，分散均匀的熔体。另一方面，可以通过增加设备的塑化能力改善母粒和切片的熔融分散，例如，减少螺槽深度以实现“薄层”塑化，可以使熔体黏度相差较大的母粒和切片实现均匀熔融。色母粒使用注意事项：1、使用色母粒注塑产品时，使用的注塑机最好是螺杆式的，否则因塑化混合不良造成着色不均匀2、提高挤出背压，以提高螺杆的混炼效果，可以使色母粒扩散得更加均匀3、有许多庄重、淡雅的高级色以及一些如仿瓷色，闪光色，必须在模具十分光亮下才能显示其效果4、在操作过程中，若发现色母粒粘附在料斗壁上，这是由于静电的原因，可以将料斗接地以消除静电，并不会因起工艺问题5、色母粒存放一段时间会吸潮，尤其是PET/ABS/PA/PC等，故需要按本色粒同样的工艺要求进行干燥达到含水要求色母粒和其他添加剂会有反应，使用时要注意关于白色母成膜后容易发脆的理解：PET材料本身性质所导致，环保材料，耐侯性不佳；加工过程中，如果白色母（钛白粉）在高速混炼机或挤出机进料段停留时间过长，可能会因剧烈摩擦而破坏部分表面处理层，即使塑料制品中加入了高效抗氧剂、光稳定剂，制品的的实际耐老化性也会打折；由于抗氧剂光稳定剂多是粉末结晶状，不易在PET粒料中加入，建议单独加入些增韧剂或增粘剂试用对于聚酯这样的结晶性高聚物，从固态变成流动态，其过程只有从结晶体到熔融的一个较明显的变化过程，因此，塑料从表观密度较小的状态变成熔体时，其体积是突然变小的，所以在熔融塑化段必须设定相应的压缩比，若压缩比过小，则聚酯切片中的空气难以排尽，就会导致被氧化和变黄熔体中包藏气。